BSM Exhaust Systems werd in 1979 als metaalbewerkingsbedrijf opgericht. Na enkele jaren werd begonnen met de produktie van uitlaatsystemen voor motorfietsen. Sinds 1984 heeft BSM als uitlaatfabrikant een goede naam opgebouwd in de motorfietsbranche. In de nieuwe fabriek in Zelhem ontwikkelt en produceert BSM zijn produkten met een hoog opgeleid team van specialisten en de allermodernste middelen als CAD-CAM systemen, high-tech testfaciliteiten etc.

BSM uitlaatsystemen hebben een Euro-certificaat en voldoen dus aan de Europese wetgeving. Hierdoor kunnen de systemen zonder problemen verkocht worden in de hele EG. Om de uitlaatsystemen onder extreme condities te testen, is BSM zeer actief in de wegrace-sport, met name in de Superbike-klasse. Deze klasse is afgeleid van de sportieve wegmotoren.

Naast het fabriceren van motorfiets-uitlaten ontwerpt en produceert BSM maatwerk-uitlaten voor speciale automobielen, zoals old-timers, race- en rallywagens en replica's. Het bedrijf is sinds enige tijd ISO 9001 gecertificeerd.

De uitlaten van de Diversion zijn van verchroomd staal. De trend op dit moment is echter om uitlaten van RVS te maken. Roestvrij staal roest immers niet. Maar op customs zal je vrijwel altijd verchroomde uitlaten terugvinden. Verschillende metalen vereisen ook verschillende produktie technieken. BSM maakt niet alleen vervangings dempers maar ook complete uitlaat systemen.

Op deze ochtend krijgen we alles te horen en te zien wat er maar over uitlaten valt te vertellen. Race uitlaten en goedgekeurde uitlaten en wat er al niet komt kijken om een uitlaat goedgekeurd te krijgen. Men beschikt ook over een Dynojet cabine waar een aantal Diversions op de rollenbank mogen staan.

BSM exhaust systems is een fabriek in Nederland waar 16.000 uitlaten per jaar worden gemaakt. Meer info is op internet te vinden site www.bsm-exhausts.com.

De Nederlandse YDCN had er een afspraak om 9.00 uur ter plaatse in Zelhem. Dat ligt bij Doetinchem – Arnhem, tegen de Duitse grens dus. Of zo een 2 uur rijden van Antwerpen(B). We waren met 3 Belgen (Marc DC van Brugge, Jan VH van Antwerpen en ikzelf van Aalst) vertrokken om 7.00 uur in Merksen (Antwerpen). Vroeg hé.

Het weer viel nog mee toen. Maar eenmaal goed in Nederland aangekomen begon het ook harder te regenen. Vooral de laatste +/- 50 Km was het niet te doen. Stoppen om een regenpak aan te trekken had geen zin meer want we waren toch al nat en de afstand verkleinde steeds maar. En de regen, die deed steeds meer pogingen om ons van de weg af te krijgen. Maar een divi rijder geeft niet snel op hé.

De warme koffie en de entourage van motorrijders (velen waren wel met de auto gekomen) deden het weer snel vergeten.

En de fabriek zelf. Ja , moeilijk te beschrijven, maar ik doe toch een poging.

In de handel bestaan enkel maar ronde buizen van 6 m lengte, met verschillende diameters en staalplaten. Logisch dus dat de eerste hal een groot magazijn was waar een snijmachine stond die volautomatisch een pak (ik vermoed een 20 tal) baren van 6 meter snijdt in de gewenste stukken. Deze stukken gaande van enkele centimeters tot misschien 1 à 2 meter (volgens de opdracht) worden verder, in een andere hal, weer volautomatisch geplooid in bochten (tof hé, die computers).

Wat opviel is dat eerst de verschillende bochten geplooid worden en dan pas deze rare vormen gesneden worden. Even later herkent ge dan het bochtenwerk van een uitlaat. Als deze dan past in voet (= mal en verschillend voor elke motor) kan er gelast worden. De mallen liggen, hangen in een ander rek mooi gesorteerd. Vier kleuren vallen het meest op. Elk merk had zijn malkleur. Geel stond voor Yamaha.

Een andere machine maakt van rechthoekige ijzerplaatjes mooie ronde potten. (Ik zou het niet beter kunnen)

Ondertussen is een robot het vuile en eentonige werk aan het doen, vb het inwendige van een demper aan het lassen. Verder staan er nog machines die stempels zetten (in ijzer), ringen maakt,… tot en met een ijzerkuis machine.

Het laatste ‘kot’ (sorry voor de uitdrukking) was wel het meest aantrekkelijke. Namelijk de testbank. Ja, ze zeggen wel dat een betere uitlaat meer vermogen geeft, maar ik wou dat eerst eens zien hé. Daarom mocht mijn motor een divi 600 uit 1998 (nu weet ge waarom ik zo fier als een gieter de regen getrotseerd heb) op de testbank. Omstanders, met Ronald VB op kop natuurlijk, zagen onmiddellijk dat (a) mijn ketting te slap was aangespannen en (b) door de regen er geen smering meer was op mijn ketting. Maar het vermogen zit toch in de motorblok, of niet soms? Om dat vermogen te meten staat de motor, ingespannen. Te vergelijken met een paard dat een nieuw hoefijzer zou krijgen, dat moet ge ook eerst vastmaken, hé.

En het vermogen, ja dat wordt gemeten via een rol op de achterband. En dan maar gas geven, na de nodige opwarming natuurlijk. Ik dacht dat mijne toerenteller op hol zou slagen, maar meneer van de fabriek stopte op tijd.

Het meetsysteem liegt niet. Op de curve kan men duidelijk zien dat de ketting niet in optimale toestand is. De motor bezit 38.0 Kw max. en rijd max. 206 Km/uur. (een Diversion 600 uit 1998) De verschillende meetcurven worden door het personeel deskundige uitgelegd. Mijn voorganger had 38.4 Kw en wat belangrijker was, een meer gelijklopende curve.(dus zonder putjes erin ) Ook goed om weten is dat vanaf +/- 5.000 toeren de vermogen curve mooi gelijk loopt tot +/- 8.000 toeren.

Met een BSM uitlaat zou er max. 1.6 Kw vermogen (of +/- 2 PK) meer ingezeten hebben vanaf +/- 5000 toeren. Daarvoor maakt het geen verschil uit. De topsnelheid veranderd ook niet. Maar het optrekken tussen 5 à 7000, ja zelf een blinde kan zien dat het beter is.

Bij een Diversion 900 zijn de resultaten natuurlijk nog beter. (ja, het kan de ketting niet zijn, hé) een vermogen van 64 Kw heb ik daar gehoord.(met org. uitlaat) Met BSM uitlaat geen dip meer rond de 4.000 toeren, …

Resultaat : Persoonlijk vond ik het hééél interessant en een geslaagde meeting.

Na de koffie mochten we weer (al dromend) naar huis rijden. De weergoden hadden onze smeekbeden aanhoord. Het bleef nat, maar te doen.

Op de terugweg zijn we in OSS bij MDI nog ik gestopt. Marc had via een mail een proefrit met nieuwe (hogere) ruit aangevraagd. Dat beviel hem, maar kon de ruit niet meenemen. (stock hé)

Dat moest ik ook eens proberen met mijn divi 600. En ja hoor binnen de 5 min was de ruit verwisseld. Een proefrit leerde me dat ik minder wind opvang in mijn nek, maar meer op de helm (ook meer lawaai nu) De bescherming is in ieder geval beter. Dus, aangezien deze wel in voorraad was en ik nog euro’s over had rijd ik weg met een nieuwe ruit.

Thuis aangekomen (met 550 Km op de dagteller) ben ik in slaap gevallen in de zetel. Nu kan ik tenminste dromen van de foto’s die gaan komen op het internet en de meetresultaten die de fabriek me ging doorsturen via mail volgende week.

Tot dan,